O que é PCM, o Planejamento e Controle da Manutenção?

Existem indústrias que ainda pensam que o setor de manutenção serve apenas nos consertos urgentes de máquinas. O PCM prova que não precisa ser assim!

PCM é o Planejamento e Controle da Manutenção, estratégia fundamental para manter a eficiência e a produtividade das empresas por meio da melhor gestão dos ativos.

Ou seja, é uma metodologia flexível que visa garantir a confiabilidade e a disponibilidade dos equipamentos, maquinários e processos, mantendo o alto desempenho operacional.

Essa visão estratégica do setor de manutenção tem mudado o jogo em muitas indústrias e pode mudar a sua também. Continue lendo para saber mais desse assunto!

O que é o PCM?

Estratégia, técnica, método, fundamento, não importa a forma que você conceitue o que é PCM porque sempre vamos chegar a um ponto comum: gestão da manutenção.

Com ela, é possível organizar as atividades relacionadas e garantir a disponibilidade dos ativos, gerando uma série de benefícios.

Há 3 principais fases de estruturação:

1. Planejamento: avaliação de ativos e gerenciamento de custos;
2. Programação: cronograma de atividades e grau de urgência;
3. Controle: análises, métricas e indicadores de manutenção.

Anda que o PCM seja excelente no serviço preventivo, ele também é determinante na corretiva, que tem um viés imediato e urgente.

Atualmente, é uma área integrada à gestão de ativos, de maneira a apoiar decisões por meio dos planos e cronogramas inteligentes.

Quais são os 3 pontos-chave do PCM?

No PCM, há 3 pontos-chave que fazem parte dessa atividade, ainda que eles possam variar conforme a necessidade e estratégia empresarial. 

1. Pessoas: especializadas e capacitadas em todas as esferas;
2. Processos: otimizados frequentemente e com as adaptações necessárias;
3. Ativos: confiabilidade e disponibilidade de equipamentos, máquinas e peças.

A aplicação das ações deve gerar resultados e insights a partir de métricas de manutenção, por exemplo, índice de confiabilidade, tempo médio de reparo, etc.

Qual a relação entre PCM e PCP?

O PCM e o PCP são duas áreas que visam a otimização das operações, a partir da disponibilidade dos equipamentos e, tão logo, da confiabilidade deles.

Revelando as siglas, a principal diferença está na última letra:

• PCM: Planejamento e Controle da Manutenção;
• PCP: Planejamento e Controle da Produção.

Ou seja, o PCM se concentra em manter os equipamentos funcionando em alto desempenho e o PCP tem mais a ver com a qualidade das atividades produtivas. 

Por isso, são colaborativos, de modo que quando não apresentam sucesso na comunicação podem trazer problemas. Entre eles:

• Paradas de equipamento em momentos não-estratégicos;
• Perda da disponibilidade da máquina;
• Custo de retrabalho na produção;
• Aumento do valor do estoque;
• Piora na experiência do cliente;
• Perda de potenciais clientes;
• Prejuízos financeiros e possibilidade de multas;
• Riscos à reputação da empresa.

Em resumo, o PCP fornece informações fundamentais ao PCM, especialmente com relação à previsão da demanda e os tempos de paradas programadas. 

Ou, como diz a Revista Manutenção:

“[…] Juntas [PCM e PCP] contribuem não só na redução de custos como na otimização dos processos. Quando alinhadas, a planta opera de forma mais eficiente”.

Qual a função do PCM na indústria?

A Voitto é uma empresa especializada no mercado de trabalho e menciona várias funções pertinentes ao PCM na indústria. Veja algumas delas.

• Cronograma: equipes, equipamentos, recursos;
• Programação: escolhas de datas e horários dos reparos;
• Instrumentação: coleta de dados técnicos;
• Acompanhamento: análise de indicadores de desempenho;
• Recursos: planejamento dos gastos, peças, serviços, materiais.

Cada uma dessas funções é interessante para atingir os vários objetivos possíveis na estratégia, como a redução do tempo de inatividade (downtime).

Visando atender essa expectativa, também podemos avaliar quem compõe o PCM. Ou seja, quem são os profissionais que fazem parte desse “apoio tático” da manutenção?

A lista de colaboradores e líderes é extensa, podendo variar a partir de:

• Coordenadores;
• Supervisores;
• Planejadores;
• Programadores;
• Analistas;
• Inspetores;
• Técnicos;
• Auxiliares;
• Desenhistas, etc.

É interessante notar que entre as funções e os profissionais também podem estar tarefas de validar a criticidade de um equipamento, ou seja, o quanto ele é importante na empresa.

Como fazer um PCM? Veja uma breve explicação

Os ingredientes até podem ser os mesmos (pessoas, processos e ativos), no entanto, o modo de preparo é diferente em cada situação, isto é, em cada negócio.

O primeiro degrau da escada é entender quais as necessidades e os objetivos. A partir disso, implementar um PCM personalizado. No geral, os principais passos acontecem nessa sequência:

• Organização e mapeamento dos processos de manutenção;
• Criação de um cronograma de serviços;
• Planejamento dos recursos financeiros, de tempo e pessoas;
• Implementação de tecnologias da indústria 4.0;
• Acompanhamento das atividades com avaliação de resultados;
• Registro das atividades, dados e outras informações. 

E como vimos no início da leitura, o PCM pode ser aplicável em todos os tipos de manutenção: preventiva, preditiva, detectiva, corretiva, produtiva, entre outras. 

As vantagens do PCM

O planejamento e o controle de ações é fundamental na execução de tarefas, visando um melhor desempenho operacional. Portanto, o PCM permite estratégias assertivas no setor.

E isso envolve os principais recursos disponíveis, tais quais, mão de obra, tempo e dinheiro. Por isso, esse método é interessante na otimização do trabalho e em torná-lo mais produtivo.

Em uma visão holística, também podemos ver vantagens como:

• Maximização dos recursos e minimizar os custos;
• Garantia da eficiência operacional;
• Melhora na segurança no trabalho;
• Prevenção de falhas nos processos;
• Atendimento às demandas com qualidade;
• Garantia da qualidade dos produtos.

Por fim, mas não menos importante, um dos pontos principais do PCM: a disponibilidade e confiabilidade das máquinas, evitando as paradas inesperadas.

A importância das peças de reposição no PCM

Nesse sentido, a compra de peças de reposição faz parte de um bom PCM, visando a alta performance e máxima produtividade dos equipamentos.

Para entender melhor essa ideia, considere a explicação sobre cada uma das expressões relacionadas aos equipamentos:

• Confiabilidade: o quanto é capaz de desempenhar suas funções em um período;
• Disponibilidade: mensura quanto tempo esteve disponível em plena capacidade.

Em resumo, o PCM é fundamental, de modo que os maquinários – e consequentemente os processos – estejam sempre em boas condições de funcionamento pleno.

Neste contexto, as peças de reposição ganham destaque porque integram a estratégia:

• Minimizando paradas não-programadas;
• Reduzindo custos a partir da troca rápida de componentes;
• Aumentando a vida útil dos equipamentos;
• Melhorando a segurança ao substituir peças desgastadas.

E um dos passos mais importantes na garantia do bom gerenciamento dessas peças é fazer parcerias com fornecedores confiáveis, visando um fornecimento rápido e eficiente.

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